Extruder-Zusatzgeräte

Zu den Zusatzmaschinen der Kunststoffextrudereinheit gehören hauptsächlich die Abwickelvorrichtung, die Richtvorrichtung, die Vorwärmvorrichtung, die Kühlvorrichtung, die Zugvorrichtung, das Messgerät, der Funkentester und die Aufwickelvorrichtung. Die für die Extrudereinheit ausgewählten Zusatzgeräte sind für verschiedene Zwecke unterschiedlich, wie beispielsweise der Schneider, der Föhn, das Druckgerät usw.
Richtgerät
Die häufigste Art von Kunststoffextrusionsabfall ist Exzentrizität, und verschiedene Arten der Biegung des Drahtkerns sind einer der wichtigsten Gründe für die Exzentrizität der Isolierung. Bei der Mantelextrusion werden die Kratzer auf der Oberfläche des Mantels häufig durch die Biegung des Kabelkerns verursacht. Daher ist die Richtvorrichtung in verschiedenen Extrudereinheiten unverzichtbar. Die wichtigsten Arten von Richtvorrichtungen sind: Trommeltyp (unterteilt in horizontale und vertikale Typen); Riemenscheibentyp (unterteilt in einzelne Riemenscheibe und Riemenscheibengruppe); Windentyp, der mehrere Rollen spielt, z. B. Ziehen, Richten und Stabilisieren der Spannung; Druckradtyp (unterteilt in horizontale und vertikale Typen) usw.
Vorwärmgerät
Das Vorwärmen des Kabelkerns ist sowohl für die Isolierungsextrusion als auch für die Mantelextrusion erforderlich. Bei der Isolierschicht, insbesondere bei der dünnen Isolierschicht, ist das Vorhandensein von Poren nicht zulässig. Oberflächenfeuchtigkeit und Öl können durch Vorwärmen des Drahtkerns bei hohen Temperaturen vor der Extrusion vollständig entfernt werden. Bei der Mantelextrusion besteht die Hauptfunktion darin, den Kabelkern zu trocknen, um die Möglichkeit von Poren im Mantel aufgrund der Einwirkung von Feuchtigkeit (oder Feuchtigkeit in der Umhüllungspolsterschicht) zu verhindern. Durch das Vorwärmen kann auch der Restinnendruck des Kunststoffs aufgrund plötzlicher Abkühlung während der Extrusion verhindert werden. Beim Extrudieren von Kunststoff kann durch das Vorwärmen der große Temperaturunterschied beseitigt werden, der entsteht, wenn der kalte Draht in die Hochtemperaturdüse eintritt und den Kunststoff an der Düsenmündung berührt, wodurch Schwankungen des Extrusionsdrucks vermieden werden, die durch Schwankungen der Kunststofftemperatur verursacht werden, wodurch das Extrusionsvolumen stabilisiert und die Extrusionsqualität sichergestellt wird. In der Extrusionseinheit werden elektrische Heizdrahtkern-Vorwärmgeräte verwendet, die über ausreichende Kapazität verfügen und eine schnelle Erwärmung gewährleisten müssen, damit die Vorwärmung des Drahtkerns und die Trocknung des Kabelkerns effizient sind. Die Vorheiztemperatur wird durch die Drahtfreigabegeschwindigkeit beschränkt und ist im Allgemeinen ähnlich der Matrizentemperatur.
Kühlgerät
Die geformte Kunststoffextrusionsschicht muss sofort nach Verlassen der Düse abgekühlt und geformt werden, da sie sich sonst durch die Schwerkraft verformt. Die Kühlmethode verwendet üblicherweise Wasserkühlung und wird je nach Wassertemperatur in Schnellkühlung und langsame Abkühlung unterteilt. Schnellkühlung ist direkte Abkühlung mit kaltem Wasser. Schnellkühlung ist für die Formgebung der Kunststoffextrusionsschicht von Vorteil, aber bei kristallinen Polymeren bleiben durch plötzliche Abkühlung leicht innere Spannungen in der Extrusionsschicht zurück, die während der Verwendung zu Rissen führen. Im Allgemeinen wird Schnellkühlung für PVC-Kunststoffschichten verwendet. Langsame Abkühlung dient dazu, die inneren Spannungen des Produkts zu reduzieren. Wasser mit unterschiedlichen Temperaturen wird abschnittsweise in den Kühlwassertank gegeben, um das Produkt allmählich abzukühlen und zu formen. Langsame Abkühlung wird für die Extrusion von PE und PP verwendet, d. h. Abkühlung in drei Stufen: heißes Wasser, warmes Wasser und kaltes Wasser.