Extruder FAQ

Häufige Probleme und Behandlungen bei Schneckenextrudern Bei der Verwendung mechanischer Geräte ist es unvermeidlich, dass das eine oder andere Problem auftritt. Daher ist es sehr wichtig, Probleme rechtzeitig zu erkennen und Lösungen in der Produktion zu finden. Hier analysieren wir einige häufige Probleme bei Schneckenextrudern und untersuchen die besten Behandlungsmethoden.
1. Häufige Probleme und Behandlungsmethoden von Extrudern
1. Keine Materialzufuhr, d. h. „Leckage“ und Schneckenerwärmung.
1.1 Ursachen und Lösungen
1.1.1 Die Reibahle ist stark abgenutzt. Der Abstand zwischen der Reibahle und der Innenwand des Schlammzylinders ist zu groß oder der Spiralwinkel der Reibahlenklinge ist nicht korrekt. Beim Ersetzen der Reibahle ist zu beachten, dass der Abstand 3-5 mm beträgt und die Reibahlenklinge entsprechend dem vorgesehenen Winkel hergestellt werden sollte.
1.1.2 Die Oberfläche der Reibahlenklinge ist zu rau und die Reibung zwischen dem Schlamm und der Klinge ist zu groß. Daher sollten Sie beim Oberflächenbearbeiten der Reibahle nicht in Gruppen auftauchen, sondern alle auf einmal ersetzen. Der Austausch sollte schrittweise und in Chargen erfolgen, um eine reibungslose Ziegelproduktion zu gewährleisten.
1.1.3 Die Auskleidung der Schlammzylinderwand ist stark abgenutzt. Der Spalt zwischen der Reibahlenklinge und der Schlammzylinderwand ist zu groß, was zu einer zu starken Rotation des Schlamms im Schlammzylinder führt, so dass der Schlamm weder herauskommen noch hineingehen kann. Zu diesem Zeitpunkt sollte eine neue Schlammzylinderbuchse ausgetauscht werden, oder es sollten mehrere parallel oder geneigt zur Axialrichtung verlaufende Rippen an der Innenwand der Buchse angebracht werden, um die abgenutzten Nietnuten zu ersetzen, eine ineffektive Rotation des Schlamms zu verhindern und seine effektive Extrusion zu erhöhen.
1..1.4 Der Abstand zwischen der Schlammpressmesserplatte und der Reibahle ist zu groß, um den Schlamm nach unten zu drücken. Zu diesem Zeitpunkt sollte die Messerplatte so eingestellt oder geschweißt oder aktualisiert werden, dass der Abstand zwischen ihr und der Reibahlenklinge weniger als 10 mm beträgt.
2. Schlammstreifenbewegungsbiegung
2.1 Ursachen und Lösungen
2.1.1 Der Schlammstreifen biegt sich zu einer Seite. Dies wird dadurch verursacht, dass die Mittellinie der Maschinenmündung, des Kerns, des Schlammzylinders und des Spiralräumers nicht ausgerichtet ist oder das Rollenbett schräg eingebaut ist. Dies kann durch Anpassen der Position behoben werden.
2.1.2 Der Schlammstreifen weist eine S-förmige Biegung auf. Dies liegt daran, dass die Kompressionslänge des Maschinenhalses nicht ausreicht, die Spitzen der Hauptklinge und der Hilfsklinge der Spiralschnecke des ersten Abschnitts nicht ausgerichtet sind oder die Hilfsklinge der Spiralschnecke des ersten Abschnitts stark abgenutzt ist und kleiner wird, was dazu führt, dass während des Betriebs nur der Halbkreis der Hauptklinge den Schlamm herausdrückt. Zu diesem Zeitpunkt sollte die Spiralschnecke des ersten Abschnitts ausgetauscht und die Hilfsklinge geschweißt werden.